Изготовление пеноблоков при помощи форм
Кирпич как строительный материал люди начали использовать около трех тысяч лет назад, ячеистый бетон всего лишь используют всего лишь столетие. Пенобетон – это синтетический пористый бетон, способный удерживаться на поверхности воды. Этот материал соответствует всем существующим строительным и экологическим нормам, таким как прочность, устойчивость к деформациям и низким температурам, поглощение звуков, способность сохранять тепло, которая у пенобетонных блоков выше, чем у кирпича от трех до двенадцати раз. Стены, построенные из пористого бетона, пропускают воздух, то есть «дышат», помещения не нуждаются в кондиционировании, так как ячеистый бетон создает внутри благоприятный микроклимат. Преимуществом пенобетона над древесиной является устойчивость к огню и биологическим воздействиям.
Ячеистый бетон получают с помощью равномерного распределения пузырьков воздуха по всему массиву бетона. Основное отличие пенобетона от газобетона – изготовление пенобетона не требует химических реакций, его получают механическим смешиванием заранее готовой смеси бетона и пены.
Легкость пенобетонных блоков и их размеры в разы повышают скорость компоновки блоков, удобство укладки блоков обусловлено точностью их геометрических размеров. Пенобетонные блоки можно соединять между собой при помощи клея, это уменьшает количество мостиков холода в стенах сооружения. Помимо этого, стены из пенобетонных блоков легко поддаются обработке, что позволяет без затруднений вырезать отверстия для электрической проводки или труб. Возможна также дизайнерская обработка таких стен, придание им необходимой формы.
Одним из самых главных положительных качеств пористого бетона является его экологичность. Данный стройматериал не выделяет в окружающую среду токсичных веществ, даже при его нагреве. В наши дни используется несколько методик производства пенобетонных блоков:
Смесь для приготовления ячеистого бетона заливают в заранее готовые формы, после затвердевания формы разбирают, и вручную достают пенобетонные блоки.
Смесь заливают для получения одного большого массива пенобетона, который впоследствии режется на блоки нужных размеров.
Пенобетон заливают в неразборные формы, после затвердевания происходит автоматическая распалубка этих форм.
Остановимся более детально на каждой из существующих методик, выделим плюсы и минусы каждой методики.
Смесь заливается в готовые формы из металла
Залитый в формы раствор застывает на протяжении двенадцати часов, потом форму разбирают на составляющие, готовые блоки из пенобетона достают и отправляют в специальную сушку для пенобетонных блоков.
Допускается отклонение от нормативных размеров не более одного-двух миллиметров. Методика разлива раствора для пенобетона в формы и ручная опалубка целесообразна при объеме изготовления пенобетона не более сорока кубических метров в день. Положительными сторонами этого метода являются легкость производства и низкие расходы на него. Негативными – возможность производства блоков только определенных размеров, производство небольших объемов.
Производство большого массива пенобетона, его последующая резка на блоки
По этой технологии раствор для пенобетона заливают в неогороженные формы, получают большой массив пенобетона размером два-три кубических метра. После затвердевания (около 14 часов) пенобетон отправляют на резку, там автоматические пилы распиливают массив на блоки нужных размеров.
Данная методика отличается большой производительностью и технологичностью. К тому же технология резки позволяет получить пенобетонные блоки любых размеров. Среди минусов данного метода – половина процента материала теряется в ходе распила в виде бетонной крошки и большие расходы на закупку резательных установок.
Заливка раствора для пенобетона в формы, после затвердевания автоматическая распалубка
Раствор для пенобетона заливают в огороженные формы, после затвердевания получают блоки. По прошествии восьми часов формы отправляют на автоматическую распалубку, там блоки под давлением выходят на европоддоны, в ходе работ формы автоматически смазываются.
Технология также довольно проста и обладает высокой производительностью. Негативным моментом данного метода можно назвать невозможность задать иные типоразмеры, кроме установленных, на установках автоматической распалубки.
Из вышеизложенного следует, что методика залива раствора для пенобетона по формам экономически выгодна при изготовлении блоков общим объемом до сорока куб. метров в день. Если предприниматель предпочитает такую технологию производства, он должен решить, какую форму блоков он выберет. На данный момент популярны три типа форм. Остановимся более подробно на каждом из видов.
Формы из фанеры
Данные формы не требуют больших расходов, имеют легкий вес, однако, имеют и несколько важных недостатков, обнаруженных при попытках изготовления блоков в промышленных масштабах. Во-первых, фанера быстро подвергается разрушениям, причиной могут быть механические повреждения, влага и т.д. Долговечностью такие формы не отличаются: служат от двух до трех месяцев. Во-вторых, поскольку фанера легко деформируется, её уголки приходится укреплять специальными уголками из металла, иначе нарушается геометрия готовых блоков. Этот тип форм обычно используют для производства малого объема пенобетонных блоков для личного пользования. Каждый из вышеперечисленных минусов очень важен, поэтому такой тип форм не применяют в промышленности.
Формы без основания из металла, полученные с помощью технологии лазерной резки.
Обычно такой тип форм производится на установке лазерной резки по металлу. Установки вырезают нужные детали из большого листа металла. Этот лист обычно имеет толщину около четырех миллиметров. Эти формы требуют установки на твердую поверхность без перепада высот – лист из металла или фанера.
Этот тип форм является промежуточным между формами из фанеры и формами из металла. Из-за определенных минусов, перечисленных ниже, данный вид форм тоже не применяется:
a) невозможность изготовления стягивающих креплений с боков форм, поэтому изделие может потерять форму;
b) металл слишком тонкий, поэтому легко поддается деформации;
c) невозможность усиления боковых панелей, итогом чего является нечеткая геометрия блоков.
Данный тип форм специалисты не рекомендуют к применению.
Формы из металла, имеющие борты и основания на петлях
Расходы на этот тип форм самые высокие, однако, только этот вид применяется при производстве пенобетонных блоков в промышленных масштабах. Однако, здесь важно отметить, что формы должны быть изготовлены зарекомендовавшим себя производителем. Формы должны отвечать следующим требованиям:
Для предотвращения деформации форм дно и боковые пластины должны быть изготовлены из листа металла толщиной не менее шести миллиметров.
Для предотвращения поломки петлей, сдерживающих боковые панели, должны быть изготовлены из металла толщиной не менее восьми миллиметров.
Поверхность формы абсолютно гладкая, «уши» формы выведены наверх.
Части формы внутри изготовлены из металла толщиной четыре мм – короткие, и толщиной шесть мм – длинные.
Для предотвращения выгиба формы дно формы проходит укрепление швеллером.
При условии четкого соблюдения всех правил изготовления форм, формы получаются высокого качества, с большим сроком службы. Именно в таких формах и возможно получение пенобетонных блоков высокого качества.
Добавить фото
